本發明涉及一種鋼筋籠加工方法技術領域，尤其涉及一種地鐵管片鋼筋籠流水自動化制作成型方法。

背景技術：

現有管片鋼筋籠制作過程中，各種型號的鋼筋需要由焊工從半成品存放區一根根舉起并排布到胎膜架上，再用簡易的撬杠把箍筋撬起，使主筋與箍筋接觸后用二氧化碳焊接成型，焊工體力消耗嚴重。制作出的鋼筋籠的弧度不均勻，各個鋼筋的定位尺寸誤差大，架立筋無法滿足135°鉤在主筋上。

技術實現要素：

有鑒于此，本發明目的是提供一種減少工人勞動強度，提高生產效率，使產品的弧度均勻鋼筋籠制作視頻，各個定位尺寸精確，無變形、無扭曲，達到設計要求的地鐵管片鋼筋籠流水自動化制作成型方法。

為了解決上述技術問題，本發明采用如下技術方案：

一種地鐵管片鋼筋籠流水自動化制作成型方法，包括以下步驟：

1)將鋼筋定長斷料后直接輸送進入彎孤壓制成型裝置壓制成弧形，然后焊工在鋼筋壓制過程中將筷子筋排列焊接在壓制成型的面筋和底筋上，制成分解片；

2)將制作好的分解片通過懸掛式平衡器輸送裝置輸送到鋼筋籠拼裝工位；

3)分解片到達鋼筋籠拼裝工位，將分解片按照設計圖紙要求的鋼筋間距進行整齊排列；

4)工人將加工好的一端開口的箍筋穿入鋼筋籠，再將其他附筋按照設計圖紙要求的位置焊接在鋼筋籠上。

進一步的，所述步驟1)中的彎弧壓制成型裝置由上弧形部、中弧形部和下弧形部組成，上弧形部、下弧形部通過機械或液壓升降，中弧形部固定在彎弧壓制成型裝置，下弧形部壓制底筋，上弧形部壓制面筋，所述中弧形部和下弧形部的上表面均設置有卡槽。用于固定放置鋼筋。

進一步的，所述步驟1)中的分解片由一根底筋和一根面筋外加十六根筷子筋組成，分解片通過彎弧成型裝置進行批量制作，分解片為組成鋼筋籠的基本單元。

進一步的，所述步驟2)中的懸掛式平衡器輸送裝置由軌道和在軌道上運行的掛鉤組成。實際生產中，可根據實際情況選擇行吊、搬運車等其他方式替換懸掛式平衡器輸送裝置。

進一步的，所述步驟3)中的鋼筋籠拼裝工位上設置有布筋定位裝置，所述布筋定位裝置由多根定位立柱組成，所述定位立柱上設置有限位螺孔和限位螺栓。通過限位螺栓在限位螺孔上固定，調節分解片之間的間距。

本發明的有益效果為：鋼筋籠自動流水化制作工藝，將傳統鋼筋籠制作過程中的主要體力勞動轉嫁給設備工裝鋼筋籠制作視頻，在產量相當的情況下大幅削減人工四分之一的投入，工人的勞動強度降低80％以上。

附圖說明

圖1為一種地鐵管片鋼筋籠流水自動化制作成型方法的分解片的結構示意圖。

圖2為一種地鐵管片鋼筋籠流水自動化制作成型方法的懸掛式平衡器輸送裝置的結構示意圖。

圖3為一種地鐵管片鋼筋籠流水自動化制作成型方法的鋼筋籠拼裝工位的結構示意圖。

圖4為一種地鐵管片鋼筋籠流水自動化制作成型方法的彎弧壓制成型裝置的結構示意圖。

圖5為一種地鐵管片鋼筋籠流水自動化制作成型方法的彎弧壓制成型裝置的凹槽結構的結構示意圖。

圖中：彎弧壓制成型裝置1；筷子筋2；面筋3；底筋4；分解片5；懸掛式平衡器輸送裝置6；鋼筋籠拼裝工位7；上弧形部8；中弧形部9；下弧形部10；卡槽11；軌道12；掛鉤13；布筋定位裝置14；定位立柱15；限位螺孔16；限位螺栓17。

具體實施方式

以下結合圖1-5，對本發明的具體實施方式作進一步詳述，以使本發明技術方案更易于理解和掌握。

實施例

如圖1-5所示一種地鐵管片鋼筋籠流水自動化制作成型方法，包括以下步驟：

1)將鋼筋定長斷料后直接輸送進入彎弧壓制成型裝置1壓制成弧形，然后焊工在鋼筋壓制過程中將筷子筋2排列焊接在壓制成型的面筋3和底筋4上，制成分解片5；

2)將制作好的分解片5通過懸掛式平衡器輸送裝置6輸送到鋼筋籠拼裝工位7；

3)分解片5到達鋼筋籠拼裝工位7，將分解片5按照設計圖紙要求的鋼筋間距進行整齊排列；

4)工人將加工好的一端開口的箍筋穿入鋼筋籠，再將其他附筋按照設計圖紙要求的位置焊接在鋼筋籠上。

進一步的，所述步驟1)中的彎弧壓制成型裝置1由上弧形部8、中弧形部9和下弧形部10組成，上弧形部8、下弧形10部通過機械或液壓升降，中弧形部9固定在彎弧壓制成型裝置1，下弧形部10壓制底筋4，上弧形部8壓制面筋3，所述中弧形部9和下弧形部10的上表面均設置有卡槽11。用于固定放置鋼筋。

進一步的，所述步驟1)中的分解片5由一根底筋4和一根面筋3外加十六根筷子筋2組成，分解片5通過彎弧成型裝置1進行批量制作，分解片5為組成鋼筋籠的基本單元。

進一步的，所述步驟2)中的懸掛式平衡器輸送裝置6由軌道12和在軌道上運行的掛鉤13組成。實際生產中，可根據實際情況選擇行吊、搬運車等其他方式替換懸掛式平衡器輸送裝置6。

進一步的，所述步驟3)中的鋼筋籠拼裝工位7上設置有布筋定位裝置14，所述布筋定位裝置14由多根定位立柱15組成，所述定位立柱15上設置有限位螺孔16和限位螺栓17。通過限位螺栓17在限位螺孔，16上固定，調節分解片5之間的間距。

實驗例

實驗對象：將采用傳統鋼筋籠制作成型方法處理的鋼筋籠作為對照組1，采用改進后的鋼筋籠制作成型方法的鋼筋籠作為對照組2，采用本發明的一種地鐵管片鋼筋籠流水自動化制作成型方法的鋼管作為實驗組。

實驗要求：在相同條件下，分別用上述三種處理方法生產10個相同規格的鋼筋籠，并對三組鋼管的處理情況分別做出記錄。

表一為三組鋼管的處理情況記錄：

表一

通過表一，可以看出，本發明的地鐵管片鋼筋籠流水自動化制作成型方法與對照組一和對照組二相比，本發明的處理方法有效減少了工人勞動強度，提高生產效率，使產品的弧度均勻，各個定位尺寸精確，無變形、無扭曲，達到設計要求.

本發明的有益效果為：鋼筋籠自動流水化制作工藝，將傳統鋼筋籠制作過程中的主要體力勞動轉嫁給設備工裝，在產量相當的情況下大幅削減人工四分之一的投入，工人的勞動強度降低80％以上。

當然，以上只是本發明的典型實例，除此之外，本發明還可以有其它多種具體實施方式，凡采用等同替換或等效變換形成的技術方案，均落在本發明要求保護的范圍之內。

技術特征：

技術總結

本發明公開了一種地鐵管片鋼筋籠流水自動化制作成型方法，包括以下步驟：1)將鋼筋定長斷料后直接輸送進入彎弧壓制成型裝置壓制成弧形，然后焊工在鋼筋壓制過程中將筷子筋排列焊接在壓制成型的面筋和底筋上，制成分解片；2)將制作好的分解片通過懸掛式平衡器輸送裝置輸送到鋼筋籠拼裝工位；3)分解片到達鋼筋籠拼裝工位，將分解片按照設計圖紙要求的鋼筋間距進行整齊排列；4)工人將加工好的一端開口的箍筋穿入鋼筋籠，再將其他附筋按照設計圖紙要求的位置焊接在鋼筋籠上，本發明有效減少了工人勞動強度，提高生產效率，使產品的弧度均勻，各個定位尺寸精確，無變形、無扭曲，達到設計要求。

技術研發人員：劉丙海

受保護的技術使用者：劉丙海

技術研發日：2023.09.20

技術公布日：2023.02.23